Электролобзик своими руками: как сделать электрический лобзик из компрессора холодильника и из швейной машики в домашних условиях?

Общие сведения о влагоотделителях

Осушитель является одним из фильтрующих сред, обеспечивающих оптимальную по свойствам и составу воздушную среду, создаваемую пневмосистемой. Вместе с ним компрессор можно дополнить панелью и масляными фильтрами, которые также готовят рабочую смесь. При этом упор делается на функцию отделения воздуха от лишних частиц воды. Этот этап фильтрации особенно важен для пневматических систем, обслуживающих инструменты малого формата. Стандартный компрессорный осушитель используется в автомастерских и на производственных линиях, где рабочие выполняют лакокрасочные работы. Воздух без избыточной влаги необходим и при работе пескоструйного оборудования.

Важные рекомендации, которые помогут сделать самодельный влагоотделитель для компрессора

Исходя из вышеизложенного, можно предположить, что изготовление своими руками надежного масловлагоотделителя – дело нехитрое, не отнимающее много времени и сил. Это верно. При этом следует очень постараться, чтобы устройство получилось качественным и выполняло возложенные на него функции, иначе краска на вашем автомобиле долго не продержится. Для этого необходимо соблюдать следующие рекомендации:

Читайте также: Обзор лучших медицинских холодильников на 2022 год

• проверить агрегат на соответствие техническим характеристикам компрессора. Ваше самодельное устройство может не справиться с мощностью краскопульта;
• использовать качественные материалы для сварки;
• проверить штуцеры и патрубки на беспрепятственное прохождение через них воздушной смеси;
• используйте качественные герметики и проверьте герметичность изделия.

Принцип работы

Осушитель начинает обрабатывать сжатый воздух непосредственно перед его подачей в пневматическое оборудование, например, в распылитель. При фильтрации струя очищается не только от мелких частиц жидкости, но и от мелких твердых элементов. Принцип работы может различаться в зависимости от устройства. Таким образом выделяются вихревые, силикагелевые и охлаждающие модели. Наиболее распространенным является вихревой или циклонный осушитель для компрессора, задерживающий воду в результате искусственного завихрения воздушных потоков. Частицы жидкости оседают на стенках агрегата и направляют воздух вперед. Для большей эффективности внутреннюю часть центробежно-вихревого фильтра иногда дополняют лопастями. При движении они захватывают частицы масла и воды и уносят их в конденсатоотводчик. Кроме того, жидкая фракция задерживается и блокируется мембранами.

Преимущества фильтров циклонного типа

Влагоотделители упрощают работу пневматического пистолета и компрессора. Они обеспечивают стабильную работу оборудования. Можно выделить следующие преимущества циклонных фильтров:

• простой дизайн;
• приемлемые затраты;
• максимальная эффективность;
• задержание крупных частиц конденсата;
• простота обслуживания;
• регенерация и полное восстановление первоначальных свойств;
• обеспечивает грубую очистку на данный момент.

Осушители для компрессоров и пневмопистолетов – эффективный инструмент, без которого невозможно представить работу этой техники. Они подготавливают качественный сжатый воздух для дальнейшего использования. Фильтры отделяют первичную влагу, частицы масла, а также примеси от различных фракций и других твердых частиц. Любая пневмосеть должна быть оборудована осушителем, который будет очищать воздух для дальнейшего использования.

Основные характеристики

Что касается качества очистки, то ключевым параметром является размер фракции, от которой способен очистить фильтр. Промышленные установки, предназначенные для тонкой очистки воды, способны отсекать частицы фракцией около 5 мкм. Но в большинстве случаев этот размер составляет 10-15 микрон — очистка стандартными осушителями. Еще одной важной характеристикой можно назвать поддерживаемое давление. Как правило, фильтр-осушитель промежуточного компрессора работает при скорости 6-8 бар. Это значение не оказывает прямого влияния на качество работы, но его необходимо учитывать при адаптации фильтра к компрессору. Сравнение основано на мощности и нагрузках, возникающих при циркуляции сжатого воздуха под давлением.

Устройство и принцип работы детали

Сборка стандартного водоотделителя вихревого типа для пневмосистем показана на рисунке ниже.

Этот узел состоит из следующих элементов.

1. Рамка. Он присоединен к пневмолинии и является основой всего влагоотделителя.
2. Чашка. Образует внутреннюю полость, в которой расположены дефлектор (3), фильтр (4), заслонка (5), пробка (7) и рабочее колесо (8).

Принцип работы осушителя достаточно прост. После поступления в корпус (1) сжатого воздуха он движется в сторону рабочего колеса (8). Попадая на рабочее колесо, имеющее направляющие лопатки, воздух закручивается. Под действием центробежной силы все частицы в воздухе движутся к стенкам стакана (2), где конденсируются и скатываются вниз. Заслонка (5) предназначена для отделения тихой зоны, где находится грязь (6). Кроме того, воздушный поток поступает в дефлектор (3) с установленным фильтром (4), улавливающим мелкие твердые частицы загрязняющих веществ. Накопившиеся примеси удаляются через пробку (7), установленную на дне стакана.

Разновидности

Распространены три типа осушителей. Это прямые вихревые фильтры, влагомаслоотделители и модульные системы очистки. К особым свойствам влагомаслоотделителей относится способность эффективно очищать не только от воды и твердых частиц, но и от масла. Этот вариант подходит только для масляных компрессоров, где допускается интенсивная обработка деталей смазками. В крупных производствах вы также можете найти модульные системы фильтрации. В таких комплексах осушитель для компрессора занимает место одного из функциональных компонентов, но не является самостоятельным рабочим фильтром. Управление модульными системами обычно осуществляется с контроллера, который также дает команды другим типам фильтров.

Рекомендуемые интервалы замены фильтров

Срок замены панели и воздушного фильтра сильно зависит от качества поступающего воздуха – чем больше загрязнений содержится в воздухе, тем быстрее выходит из строя фильтр. При сильном загрязнении, как на бетонном заводе, срок службы панели и воздушного фильтра не может превышать 500 часов. Плановую замену фильтров входящего воздуха, по опыту специалистов компании «Пневмосистемы», следует проводить при наработке компрессора ок. 1500 часов. Соблюдение условий замены воздушных фильтров способствует надежной работе компрессора и пневмосистемы в целом.

Плановая замена сепараторов должна производиться при наработке компрессора 4000-8000 часов и зависит от рабочего давления, используемого масла, модели компрессора и ряда других факторов.

Плановую замену масляных фильтров компрессора следует проводить при наработке компрессора 2000 — 3000 часов.

Интервалы замены фильтров для вашей модели компрессора см в руководстве пользователя.

См также: Инструменты для прокатного стана Quattro 450: чертеж рабочих валков 5.855679.К-4 шт., чертеж опорных валков 8.520977.Е-2 шт.

Мы готовы предложить услуги нашего сервисного инженера как по разовой диагностике оборудования и замене фильтров, так и заключить договор на регулярное техническое обслуживание компрессора.

Производители и цены

Производством влагоотделителей в основном занимаются производители инженерной и строительной техники. В частности, надежные и долговечные фильтры выпускают Matrix, WiederKraft и GAV. Мощные установки этих марок доступны на рынке по цене 5-10 тысяч рублей. Для повседневных задач качественное решение из семейств вышеупомянутых компаний можно приобрести за 3-4 тысячи рублей.

Достойные по характеристикам и функциональности предложения также можно найти в ассортименте российских производителей. Компании «Зубр», «Мастак» и «Ресанта» предлагают, например, осушитель воздуха для компрессора, цена которого может составлять 1-2 тысячи рублей. Нельзя сказать, что это высокотехнологичные решения, но для типовых задач, связанных с обслуживанием пневмоинструмента, такая фильтрация вполне подходит.

Циклонные отделители масла

Принцип работы. При попадании в маслоотделитель пары хладагента с каплями масла попадают в спиральную часть устройства. Поток движется по спирали, и за счет центробежной силы капли масла оседают на внутренней поверхности стенок маслоотделителя. Масло стекает по стенкам в нижнюю часть аппарата, отделенную от основной части специальным маслоотделителем, препятствующим повторному уносу масла. В нижней части маслоотделителя находится поплавковый механизм с игольчатым клапаном, который возвращает масло обратно в компрессор.

Конструкция маслоотделителя и маслоотражателя предотвращает выброс масла при запуске холодильного компрессора.

Для отделения масла от хладагента применяются разные типы маслоотделителей, эффективность которых зависит от условий использования. Например, степень отделения масла в приборах повышается при снижении температуры пара, поступающего в маслоотделитель. Маслоотделители с насадкой-фильтром обеспечивают высокую степень разделения с меньшей долей масла в парах хладагента, поступающих в устройство. Барботажные маслоотделители работают с номинальным значением степени сепарации, если высота пузырькового слоя в устройстве не менее 0,12 м, а отсепарированное масло непрерывно удаляется из устройства.

Покрасочные работы в гараже или на открытом воздухе облегчаются при использовании краскораспылителя с компрессором. У метода есть существенный недостаток: нагнетаемый компрессором воздух имеет достаточно высокую влажность, что негативно скажется на качестве окрашивания. За удаление влаги из воздушного потока отвечает специальный осушитель для компрессора. Стоит ли покупать или можно сделать самому? Давай выясним!

Что учесть в выборе?

Требования к очистке могут варьироваться в зависимости от области использования. Та же покраска пневматическим пистолетом предполагает небольшой расход фильтра, но с тонкой очисткой. И наоборот, производственные процессы могут быть нетребовательными к качеству фильтрации, но объемы производства должны быть высокими. Также следует учитывать, от каких посторонних частиц конкретно защитит устройство. Лучшим решением будет компрессорный масловлагоотделитель, исключающий попадание в жиклер и воды, и масла. Если вам нужно фильтрующее средство только для того, чтобы избавиться от влаги, имеет смысл вообще обратиться к осушителям. Но важно помнить, что такие сепараторы не гарантируют глубокого отложения твердых инородных тел.

Самые распространённые виды самодельных влагоотводителей

Специалисты рекомендуют использовать следующие типы осушителей:

• циклонного типа;
• поглощать влагу с помощью силикагеля;
• тип охлаждения.

Каждый тип имеет свои преимущества и недостатки. Чтобы подобрать для себя оптимальный вариант, необходимо ознакомиться со всеми схемами агрегатов. В конструкциях используются старые цилиндры, масляные фильтры, элементы охлаждающей аппаратуры. Перед началом работы убедитесь, что у вас есть сварочный аппарат, набор ключей и отверток, дрель, молоток, клей и изоляционный материал.

Самодельные устройства циклонного типа

Принцип работы циклонного осушителя достаточно прост. Когда в устройство поступает поток сжатого воздуха, оно начинает вращаться. Под действием центробежной силы на стенки направляется конденсат, мелкие частицы мусора и масла. В этот момент очищенный воздух проходит в нижнее центральное отверстие и далее подается в компрессор.

Влагоотделитель для компрессора своими руками

Самодельный осушитель воздуха можно собрать из старого баллона с пропаном, металлических труб и фитингов. Заготовку корпуса в виде цилиндра необходимо установить вертикально и к ее верхней части приварить входную муфту. В этом случае желательно сдвинуть его ближе к краю баллона. Впускной патрубок затем делают с помощью трубы.

Специально для отвода влаги в нижней части конструкции уже предусмотрено отверстие с клапаном. На этом этапе необходимо продумать возможный наполнитель, за счет которого осушитель для компрессора будет выполнять свою задачу. Своими руками нишу цилиндра вполне можно заполнить древесной стружкой, которая будет выполнять роль впитывающего материала. Но не стоит набивать емкость слишком плотно, так как это будет препятствовать циркуляции воздуха.

Преимущества и важность применения устройства

Использование влагоотделителя при покраске автомобиля с компрессорной установкой значительно увеличивает срок службы покрытия и защищает кузов от коррозии. Воздух должен быть сухим – это достигается применением охлаждающего оборудования, центробежной силы или силикагеля. Собрать самодельный прибор можно из старого баллона, огнетушителя, масляного или водяного фильтра.

Некоторые компрессорные агрегаты подают воздух под высоким давлением и требуют заводских фильтров и осушителей. Перед подключением осушителя внимательно прочитайте инструкции производителя и убедитесь, что соблюдены все требования к смешиванию воздуха.

Чтобы компрессорный агрегат более эффективно наносил слой краски, специалисты рекомендуют подавать к нему сухой воздух. Излишнюю влагу можно удалить с помощью самодельных влагоотделителей. Они обойдутся дешевле заводских, а при качественном изготовлении будут работать надежно и эффективно долгое время.

Устройство фильтра-влагоотделителя и принцип его работы

Осушители работают по одному из трех принципов:

1. При использовании центробежных сил.
2. С применением веществ, адсорбирующих влагу.
3. Удаление конденсата при охлаждении.

Функция осушителя заключается в снижении влажности воздуха, поступающего в компрессор, до оптимальных значений. Проще всего это сделать по принципу обычного циклона, когда воздушный поток, вращаясь вокруг центральной оси, отбрасывается к стенкам рабочего резервуара. Более влажный воздух имеет повышенную плотность, а потому, конденсируясь на стенках бака, стекает в виде капель на дно бака, откуда периодически удаляется обычным конденсатоотводчиком. Задача состоит в том, чтобы создать такую ​​скорость воздушного потока, чтобы он имел ярко выраженный турбулентный характер, а все остальное доделают законы физики.

Для снижения влажности также можно использовать вещества, обладающие свойствами активного поглощения влаги. Наиболее распространенным из них является силикагель. Они представляют собой гранулы высушенных гелей кремниевой кислоты, в которые добавлены различные красители и стабилизаторы. Силикагель выпускается в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 3956 и отличается размерами гранул, процентным содержанием воды, величиной рабочей поверхности и диаметром пор в гранулах, где адсорбируется влага. Активность силикагеля распространяется в диапазоне температур от 20 до 250ºС. Компрессорный водоотделитель с силикагелем можно найти в фильтрах для дайвинга и импортных тяжелых грузовиках. Устройство имеет блочную систему: при замене адсорбента необходимо удалить из фильтра использованные гранулы и заполнить камеру свежим силикагелем.

Наименее функциональным является третий способ, когда поток воздуха поступает в компрессор через камеру охлаждения. Основная проблема заключается в надежной герметизации камеры охлаждения, которая должна быть оборудована конденсатоотводчиком. При пайке/сварке необходимо учитывать максимальное давление воздуха, поступающего в холодильную камеру. Из всех типов фильтров-осушителей для компрессора допустимое давление здесь будет наименьшим, что соответственно скажется на производительности покраски.

Осушитель для промышленного компрессора стоит недешево. Например, цена компактного фильтра-осушителя марки Калибр (рассчитанного на избыточное давление воздуха до 8…10 атм) составляет 1600…1800 руб. А за многофункциональную станцию ​​His (Германия) с регулятором давления и лубрикатором (номинальное давление — до 10 атм) цена вопроса уже 7500 руб.

Есть и комбинированные конструкции. Например, влагоотделитель легко получить из фильтров грубой очистки производства SATA (Германия) или WALCOM (Италия). Для этого в существующий контур узла встраивается дефлектор (обычный, автомобильный, великоват), а в нижней части узла необходимо неподвижное днище заменить на кольцевое, где поплавок или конденсатоотводчик соплового типа должен быть приварен.

Особенности

Несмотря на то, что конструкцию электрического мини-лобзика сложно назвать сложной в той или иной мере, механизм все же имеет ряд специфических функций, с которыми следует обращаться. Для начала нужно понять, что именно заставляет пильное полотно совершать возвратно-поступательные движения.

Основная часть такого устройства, где есть электростанция, это:

• снижение;
• электродвигатель;
• штанга с зажимом для пилы.

Если говорить о компонентах вторичного типа, то следует назвать:

• кнопка Пуск;
• опорный валковый;
• подошва;
• охлаждающий вентилятор.

Если быть точнее, движения пильного диска начинаются с получения энергии от мотора, которая появляется после нажатия на кнопку пуска. Вращение передается по валу на специальный редуктор, взаимодействующий со штоком. Именно во вложении установлен файл, который будет отвечать за резку материала. Для уменьшения нагрузки на шину задняя кромка пильного диска упирается в опорный ролик.

Это позволяет использовать все компоненты устройства и резать любые материалы в домашних условиях.

Инструменты и материалы

Чтобы сделать электролобзик своими руками, будь то ленточный, стационарный, ручной или ножной, нам потребуются:

• брусок дерева;
• металлические листы удлиненной и прямоугольной формы;
• пила с ручкой в ​​форме буквы U;
• электродвигатель;
• ключ замыкания электрической цепи;
• сопло газовой плиты;
• спица от велосипеда;
• пластиковый круг;
• кусок фанеры;
• болты, гайки и винты.

Если говорить об инструментах, то под рукой обязательно должны быть:

• ножовка для работы с металлом;
• треугольный файл;
• плоскогубцы;
• ножницы для резки металла;
• карандаш;
• отвертка или дрель в комплекте со сверлом.

Естественно, нам также понадобятся схема и чертежи будущего устройства. А без их присутствия работу начинать ни в коем случае нельзя.

Обратите внимание, что в разных случаях список материалов и инструментов может незначительно отличаться. Этот список можно использовать в качестве ориентира, но в зависимости от устанавливаемой модели он может быть дополнен.

Как сделать своими руками?

Теперь поговорим непосредственно о том, как собрать деревянный лобзик своими руками. Мы рассмотрим различные варианты создания.

Изготовление из швейной машины

Это самый простой способ сделать электролобзик. Она уже практически полностью готова благодаря тому, что швейная машина имеет аналогичный принцип работы и уже имеет стол, который является основой устройства.

Электролобзик от швейной машинки будет иметь регулятор хода полотна, который будет иметь переключатель режимов на оборудовании. Чтобы сделать такое приспособление, вам придется буквально немного модернизировать свою швейную машинку. Необходимо удалить часть, отвечающую за переплетение нитей. Обычно он находится на нижней части устройства.

Необходимо открутить болты, выбить шплинт, а затем демонтировать приводной вал, скрывающий узел плетения нити.

Теперь осталось открыть панель сверху, служащую защитой, расширить дорожку, по которой двигалась игла, до размера ширины самого файла.

Также в этом случае нужно немного изменить пилы для устройства. Их необходимо обрезать по размерам самой длинной иглы, которая может быть установлена ​​в машине. Чтобы не пришлось делать переходник для фиксации режущего элемента на месте для посадки, необходимо стачивать резцы сверху, которыми затачивается нижняя часть лезвия.

Завершающим этапом является установка резака в иглодержатель. После этого можно приступать к тестированию устройства и последующему созданию заготовок.

Из компрессора холодильника

Еще один вариант, который может реализовать даже человек, не так хорошо разбирающийся в электротехнике, — от холодильного компрессора. Для изготовления понадобится не слишком большой компрессорный мотор, который есть в каждом холодильнике, а также кривошипно-шатунная система.

Еще лучше, если речь идет о мотор-компрессоре, где ротор мотора установлен непосредственно на валу компрессора, а статор крепится к корпусу компрессора. Перед демонтажем компрессора из него необходимо слить масло. Для этого в конце можно сделать пару не слишком больших отверстий. С противоположной стороны от той, куда подсоединяются провода, необходимо прорезать корпус болгаркой по периметру.

Разборку цилиндрической головки проводим, открутив четыре болта, которые крепят ее к корпусу компрессора. На конце поршня просверливаем пару отверстий на глубину около одного сантиметра с помощью сверла диаметром три с половиной миллиметра, после чего делается резьба М4.

К торцу поршня прикручиваем специально изготовленную головку, чтобы можно было прикрепить электролобзик. Простейшим вариантом такой головки будет металлический цилиндр, диаметр которого будет чуть меньше диаметра поршня. Высота будет около двух сантиметров. В таком цилиндре пара вертикальных отверстий диаметром ок. 4 миллиметра и одно отверстие диаметром 6 миллиметров и глубиной ок. 15 миллиметров. Также необходимо будет сделать сквозное отверстие диаметром около пяти миллиметров, где должна быть резьба М5. В него с обеих сторон головки необходимо вкрутить пару болтов, которыми напильник зажимается в отверстии посередине.

Теперь с помощью четырех винтов крепим к корпусу компрессора столик, где необходимо вырезать отверстие для напильника. Последнюю легко купить в магазине или изготовить самостоятельно, выпилив диск дисковой пилы или нарезав зубья отрезным диском на угловой шлифовальной машине.

Компрессор необходимо монтировать на платформу из дерева, которую изготавливают из плиты толщиной два сантиметра, либо из ДСП с помощью двух уголков, а также хомута из оцинкованной металлической полосы. К платформе необходимо прикрепить выключатель, а также электромагнитный пускатель.

В результате должно получиться устройство, которое будет обладать всеми функциями стационарного электролобзика. Это избавит от необходимости его удерживать, и вести файл по контуру. Сразу же нужно будет придерживать заготовку и направлять ее под пилу, которая будет двигаться вверх-вниз, и поворачивать ее так, чтобы рез производился по начерченному ранее контуру. Это будет гораздо удобнее.

Говоря о мощности, скажем, что этого показателя для однофазного двигателя от холодильника будет достаточно, чтобы распилить березовую доску толщиной 3,5 сантиметра. Если дерево менее плотное, можно резать даже варианты толщиной от 5 сантиметров.

Единственное, что стоит упомянуть, это то, что двигатель не должен работать долго, так как он имеет свойство быстро нагреваться.

Из дрели

Еще один вариант изготовления лобзика – из дрели. Корпус такого устройства будет выполнен из швеллера, а крышка – из листовой стали. Переходником будет втулка, которая с одной стороны будет высверлена по диаметру внешней обоймы подшипника, а с другой — по внешнему диаметру корпуса сверла. Своего рода траншея также должна быть сделана под тип замка.

К самому корпусу необходимо приварить переходник, затем разметить и сделать резьбу типа М5 для ручек машины, болтов, которыми крепятся стойки и так далее.

По оси шестерни делается сквозное отверстие, а на конце элемента в виде цилиндра выбирается паз для достижения выступов, которые обеспечат посадку с муфтой, которая соединит вал с шестерней.

В одном из концов также необходимо сделать канавки и проделать отверстие для штифта, который будет прикреплять муфту к валу дрели. Кстати, вал тоже надо обработать, а именно довести на токарном станке до диаметра 10,5 миллиметров. С торца необходимо сделать резьбу типа М6, а затем собрать дрель с электрическим подключением.

Также следует немного модернизировать звездочку, а именно просверлить ее под подшипник по внешнему типу обоймы, проделать в ней отверстие и запрессовать штифт привода шатуна, а также подшипник.

С помощью станка следует выточить ось, похожую на болт с большей головкой, чтобы она не выступала из плоскости колеса зубьями. Занавес сделан из куска стали. Далее делаем брусок из стального прутка, который необходимо выточить из двух частей. Вдавливаем стержень в декорации и крепим болтами. Делаем втулку-пилодержатель из трубы, в которой будет сделано отверстие для штифта и резьба для болта.

Осталось только собрать эту конструкцию и прикрепить к ней ручку и опорный ролик. Он будет прикреплен к верхней части машины между двумя щеками. Напильник следует ставить так, чтобы зубья были направлены вверх для сглаживания вибраций и вибраций. Также вам понадобится хорошая подошва. Здесь вместо стола можно использовать кровать, чтобы удобнее было распиливать какие-то крупные предметы.

Самодельные приспособления к электролобзику

Часто бывает, что полотно пилы уходит в стороны при работе электролобзика. Чтобы этого не произошло, можно использовать самодельную насадку. Для заготовки нам понадобится напильник в форме треугольника. На нем делается ручка, как и на самом файле. Просто подключите его к электроинструменту и приступайте к работе.

Также можно сделать вал из круглого напильника. Для этого надпилите напильник по длине пилы. На шлифовальном станке ориентируем по кромке и стачиваем ненужный металл до толщины 1,5 мм или другого размера, в зависимости от типа устройства. После этого вы вставляете его в отверстие электролобзика и можете приступать к работе.

Вы также можете превратить пилу в лобзик. Для этого нам понадобится обычный лобзиковый напильник, с его помощью можно сделать заготовку из ткани. У нее девственные функции — пиление дерева и пиление металла. Сначала с помощью линейки делим заготовку на две равные части, после чего углубляем и проводим 2 линии.

Двумя кусачками делаем надрез по срезу и получаем пару заготовок. Один из них предназначен для работы с деревом, а другой – с металлом. Теперь прикладываем файл к заготовке и повторяем контуры. Следует вырезать место для замка, где пилка будет крепиться к электролобзику, и отметить длину.

Также можно самостоятельно сделать циркуль для электролобзика, направляющую и другие предметы, которые значительно облегчат работу с таким самодельным приспособлением.